-
Cement portlandzki powstaje obecnie z wapienia, co wymaga dużego zużycia energii i przyczynia się do emisji CO2.
-
Badacze z University of California – Santa Barbara sugerują, że zastosowanie bazaltu zamiast wapienia w produkcji cementu mogłoby obniżyć emisję dwutlenku węgla oraz zużycie energii.
-
Proces produkcji cementu z bazaltu pozwalałby także na pozyskanie żelaza i aluminium jako produktów ubocznych, jednak wdrożenie nowej technologii wymaga dalszych badań i dostosowań w branży.
-
Więcej podobnych informacji znajdziesz na stronie głównej serwisu
Bazalt to skała wulkaniczna o ciemnej barwie i bardzo drobnoziarnistej, zbitej strukturze. Mniej więcej w połowie składa się z krzemianów, zawiera też związki wapnia, żelazo czy aluminium. Zdaniem naukowców z University of California – Santa Barbara (USA) produkcja cementu z bazaltu zamiast wapienia może zmniejszyć zarówno zapotrzebowanie na energię, jak i emisję CO2.
O nowym pomyśle informują badacze na łamach pisma „Communications Sustainability”.
Bazalt lepszy niż wapień?
Wyniki badań sugerują nowy sposób na zmniejszenie śladu węglowego cementu. Naukowcy odkryli, że produkcja cementu portlandzkiego na bazie krzemianów mogłaby zużywać mniej niż 60 proc. energii potrzebnej do przetwarzania wapienia, zmniejszając emisję dwutlenku węgla o ponad 80 proc.
„Cement ledwo pojawia się w opinii publicznej jako główny czynnik napędzający zmiany klimatu, ale emisja CO2 z jego produkcji jest porównywalna do emisji wszystkich samochodów osobowych na świecie” – powiedział Jeff Prancevic, geolog z University of California-Santa Barbara.
Obecna metoda wymaga podgrzania wapienia do ponad 1500 st. C, aby wytworzyć kluczowy składnik – wapno palone (tlenek wapnia). Uwolniony węgiel i tlen uciekają w postaci dwutlenku węgla – około 500 kg na tonę wyprodukowanego cementu, nie licząc dodatkowych emisji związanych z energią zużytą w procesie.
Bogate w wapń skały krzemianowe, takie jak bazalt czy gabro, mogłyby być praktycznym zamiennikiem wapienia. Korzystając z istniejących map geologicznych badacze stwierdzili, że ich ilość jest wystarczająca, aby zapewnić produkcję cementu przez kilkaset tysięcy lat – przy obecnym poziomie produkcji.
Autorzy oszacowali, że teoretyczne minimalne zapotrzebowanie na energię przy produkcji cementu z bazaltu wynosi mniej niż 60 proc. w porównaniu z przetwarzaniem wapienia. Przy wykorzystaniu gazu ziemnego jako źródła energii minimalna emisja dwutlenku węgla na tonę wyprodukowanego cementu spadła z 609 kg do około 50 kg, w zależności od rodzaju użytej skały.
Bazalt na cement i mniejsza emisja
Nawet bez optymalizacji, przy średnim zużyciu energii elektrycznej z sieci, nowy proces zmniejszyłby emisję dwutlenku węgla o ponad 25 proc. w porównaniu z obecnym standardowym procesem wykorzystującym wapień.
Z drugiej strony oczyszczanie wapnia z minerałów krzemianowych stanowi po prostu znacznie większe wyzwanie inżynieryjne niż oczyszczanie wapnia z wapienia, który jest bogaty w wapń.
Autorzy zauważają, że skały krzemianowe zazwyczaj zawierają różnorodne cenne metale, które można odzyskać jako produkty uboczne podczas przemysłowej produkcji cementu. Chodzi zwłaszcza o żelazo i aluminium. Z bazaltu można by uzyskać mniej więcej tyle żelaza, ile obecnie zużywamy, oraz około 20 razy więcej aluminium, niż wynoszą obecne potrzeby. Uzyskiwanie kilku produktów z tego samego surowca minimalizuje straty materiałów i energii.
-
Najbardziej niezwykła dziura w chodniku. Wygląda jak szczur, ale to zmyła
-
Wywrócili beton do góry nogami. Nie trzeba klimatyzacji, duże oszczędności
Czy to trudna metoda?
Pomimo zalet pozyskiwanie cementu z krzemianów może być trudne. Cement jest tani (około 150 dolarów za tonę), a proces produkcji cementu portlandzkiego z wapienia był optymalizowany od ponad wieku.
Alternatywne cementy o niższej emisji dwutlenku węgla istnieją od dziesięcioleci, ale bez nacisku na dekarbonizację firmy mogą nie podjąć ryzyka finansowego, aby je stosować. Nowe podejście do produkcji cementu portlandzkiego pozwala na wpasowanie się w istniejące łańcuchy dostaw, będzie to jednak wymagało wykazania znacznych oszczędności, aby wyprzeć metody produkcji zakorzenione w branży.